AG "Metallurgisches Werk "Elektrostal"
Zheleznodoroznaja Str.1 Electrostal, Moskauer Gebiet, Russland, 144002
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    Stahlgiesserei

    Für die Stahlerzeugung stehen in der Werksgießerei verschiedene Stahlgießanlagen zur Verfügung. Vorhanden sind
     
    - 5 bis 20 Tonnen-Lichtbogenschmelzöfen,
    - 0,1-1,0 Tonnen-Induktionsöfen,
    - eine Anlage für Außerofen-Stahlbearbeitung im 20t-Schaufelofen(Automatisierter Komplex für Stahlbearbeitung außerhalb des Ofens (russ.АКВОС)
    - alle Anlagenarten für spezielle Elektrometallurgie: Vakuuminduktions-,Vakuumlichtbogen-, Elektroschlacken-, Elektronenstrahl-, Plasmaschmelz-Öfen.
     
    Im Laufe der letzten 2 Jahre wurden ein offener Doppeltiegel-Induktionsofen der Fa. ABP (Deutschland), ein Vakuuminduktionsofen und ein Elektroschlackenofen der Fa. CONSARC, ein Vakuumlichtbogenofen der Fa. ALD(Deutschland) in Betrieb genommen.
      
     
    Die Aktiengesellschaft „Metallurgisches Werk „Elektrostal“ bleibt auch heute Spitzenreiter in der Schmelztechnologie von Sonderstählen und Legierungen. Vom Werk wurde eine große Erfahrung in der Produktion der hochqualitativen Metalle nach den speziellen elektrometallurgischen Verfahren gesammelt. Die Vielfalt der Anlagen und ihre Einsatzmöglichkeiten in verschiedenen Variationen ermöglichen es uns, bestimmte Kundenanforderungen - unter anderem an den hohen Reinheitsgrad der Metalle, ihre Reinheit von Gasen, nichtmetallischen Einschlüssen und störenden Buntmetallfremdstoffen zu erfüllen sowie auch eine kontrollierte Assimilierung von aktiven Legierungselementen und Modifizierungselementen mit gleichzeitiger Erhaltung eines porenfreien und entsprechend der Zusammensetzung gleichartigen Ingots zu gewährleisten.

    Bearbeitungsbetrieb

    Der Bearbeitungsbetrieb besteht aus Schmiedepressenhallen und Walzwerkstätten.

    In der Schmiedepressenhalle №1 sind zwei 4000-Tonnen- Hydraulikpressen installiert, eine von den beiden Pressen wurde unter Teilnahme deutscher Spezialisten modernisiert. Zu den Erzeugnissen dieser Presse gehören auch Rohlinge, die unter anderem in der Produktion der zu gewalzten Ringe eingesetzt werden. In der Produktionshalle gibt es auch Einrichtungen für Wärmebearbeitung (Anlassen und Glühen) und Schmiedestückebearbeitung (Drehen und Schleifen).

    Das Sortiment der Produktion umfasst:

    - Stangen des Rund- und Viereckquerschnitts von 180 bis 500 mm,

    - Wellen veränderlichen Querschnitts,

    - Brammen von 80-300x320-600 mm

    - und Scheiben mit Durchmesser bis 1100 mm und bis 450 mm hoch, mit Stückgewichten bis zu 1600 kg, mit gegebener Möglichkeit für Durchlochung.

    Schmiedepressenhalle №2 ist eine hochmoderne Werkhalle, ausgerüstet mit einer Radialschmiedemaschine SMX600/12MN und einer schnellfahrenden 16 MN-Schmiedepresse (SMS Meer, Deutschland) und einer horizontalen 63 MN- Extruderpresse.

    Zum Produktionssortiment gehören:

    - Schmiedestücke

    - Rohlinge mit Rund-, Quadrat- sowie in veränderlichem Querschnitt.

    Das hohe Automatisierungsniveau des Schmiedeprozesses und unsere günstigen Schemas der Metallumformung helfen uns Schmiedestücke und Rohlinge mit hoher Qualität herzustellen.

    Die Horizontalpresse von 63 MN ist geeignet für die Fertigung der Pressstücke von 80 bis 210 mm aus komplexen und besonders schwer umformbaren Legierungen.

    Zum Bestandteil der Betriebshallenausrüstung gehören auch 3- und 7-Tonnen Hämmer für die Fertigung der Rund- und Quadratschmiedestücke von 60 – 200 mm und der Viereckschmiedestücke von 30-120 x 100-300 mm.

    Die Betriebshalle ist mit Wärmebehandlungsanlagen und Adjustage-Technik ausgestattet.

    Schmiedepressenhalle №3

    Das ist eine neue Werkhalle für die Fertigung der Produkte mit tiefer Bearbeitung. Zu den modernen Anlagen, entwickelt und aufgebaut von 2012 bis 2015, gehören

    - eine 200 MN-kräftige Gesenkschmiedepresse von der Fa. Siempelkamp (Deutschland),

    - zwei Ringwalzwerke von SMS MEER und von Siempelkamp,

    - Expander von den Firmen SMS MEER и Fontijne Grotnes Group (Holland & USA).

    Alle obengenannten Anlagen arbeiten in Anbindung an Spezialmanipulatoren der Fa. GLAMA Maschinenbau GmbH (Deutschland). Die Ausrüstung kann ein breites Spektrum an technischen Möglichkeiten abdecken, und es können dabei alle individuellen, spezifischen und des Öfteren sogar einzigartigen Anforderungen der zahlreichen Kundenwünsche zugeschnitten werden.

    Zur Ausstattung der Produktionsstätten für mechanische Bearbeitung von Ringen und gesenkgeschmiedeten Teilen gehören Drehmaschinen und Karusselldrehmaschinen «HONOR SEIKI CO.»(Taiwan), geliefert in Zusammenarbeit mit dem Engineering-Unternehmen FINVAL, automatisierte Bandsägemaschinen von der Fa. KASTO Maschinenbau GmbH (Deutschland), eine Anlage für hydroabrasives Schneiden mit digitaler Programmsteuerung von der Fa. PTV spol. s.r.o.(Tschechien).

    Es wurde eine automatisierte Wärmebehandlungslinie im industriellen Maßstab in Betrieb genommen. In dieser Linie sind elektrische Kammeröfen, Härtungsbehälter mit Wasser und Öl, Anlagen für Zwangskühlung und eine Chargiermaschine zu einem System vereint. Entwickelt, gefertigt und zusammengebaut wurde diese Linie von der Firma Electrotherm Electrical & Metal Products Ltd. ( Israel), einer der führenden Firmen für Entwicklung, Projektierung, Herstellung und Vertrieb von Wärmebehandlungsanlagen, inklusive Industrieöfen, Heizelemente, Prüf- und Automatisationsmittel. Die Lieferung der Chargiermaschine erfolgte von der Fa. GLAMA Maschinenbau GmbH (Deutschland).

    Der Anlagenkomplex für zerstörungsfreie Werkstoffprüfung schließt eine automatisierte Linie von der Fa. ATG s.r.o. (Tschechische Republik) für Kapillarprüfverfahren von Erzeugnissen, mehrere von der weltbekannten Firma ScanMaster gelieferte (Israel)automatisierte Anlagen für die Durchführung der Ultraschall-Immersionsprüfung von Walzstäben, Scheiben und Ringen aus Sonderlegierungen ein.

    Produktion des Komplexes sind:

    - ganzgewalzte Ringe mit Durchmessern 300 - 4000 mm, Höhen 30 - 600 mm, Wandstärken - ab 20 мм;

    - Scheiben und Wellen, gesenkgeschmiedet, mit Durchmessern bis 1200 mm, mit Gewichten bis zu 3000 kg;

    - Wellen veränderlichen Querschnitts, mit Gewichten bis zu 1500 kg.

     

    Im Walzwerk №1 ist eine Mittelstraße „600“ von der linearen Art, geeignet für die Produktion der Rohrstücke, der fertigen Walzstücke mit Rundquerschnitt von 65-110 mm ,Quadratquerschnitt von 125 mm und der umgewalzten Rohlinge für Walzstraße 350/250.

    Bestandteil der Halle sind auch Wärmebehandlungsstätten und eine Bearbeitungsstätte für Fertigwalzgut.

    Die Kalibrierungsstelle ist mit allen notwendigen Anlagen für die Stahlproduktion, inklusive Spezial-Adjustage, von den Oberflächen von 3 bis 35 mm ø und des kalibrierten Walzgutes von 5 bis 35 ø mm ausgestattet.

    Die Bearbeitung der Oberflächen erfolgt mittels Drehen, Schleifen, und Blankschleifen in verschiedenen Kombinationen.

    Der Ofenbereich besteht aus den Gasöfen für die Wärmebearbeitung von bis 6 m langen Ingots, Schmiedestücken und Walzgütern im Temperaturbereich 650-1150˚С; Kleinkammeröfen dienen zur Wärmebearbeitung der Metallstücke mit der Länge bis 3 m, zwei von diesen Öfen sind Hochtemperaturöfen bis 1200˚С.

    Zur Verfügung stehende Ofenanlagen lassen Glühen, hohes Anlassen, Härtung mit der Wasserabkühlung (Austenitisierung) von Formstahl, Schmiedestücken und Ingots durchführen.

    Der Bereich für Adjustage-Bearbeitung ist mit Wellenschälmaschinen für Schälen des mittleren und großen Sortiments von 65 – 195 mm mit der Oberflächenrauheit Rz - max. 80µm sowie mit einer Automatiklinie von der Fa. „Hetran“ (USA) für die Produktion des Walzgutes von 38-200 mm mit dem Präzisioänsgrad H9/H11 und der Oberflächenrauheit Ra 5µm ausgestattet.

    Im Walzwerk №2 sind die Abteilungen für die Produktion der Warmwalzbleche von 3,0 bis 40 mm Stärke, von 400 – 650 mm breit; des Kaltwalzbandes von 0, 05 bis 2,5 mm stark, von 40 bis 280 mm breit und kaltgezogenen Draht von 0,2 bis 7,5 mm ø und mit Quadratquerschnitt von 5 mm und 6,2 mm.

    Zur Ausstattung des Walzwerkes gehören ein Warmwalzwerk „Quarto-1000“, ein Kaltwalzwerk „Quatro-400“, 20-Walzenwerke „160“ und „400“, eine Ziehbank für Drahtproduktion verschiedener Stärken sowie Anlagen für Aufheizen, Beizen und Wärmebearbeiten.

    Walzwerk №3 ist mit halbkontinuierlichem Feinwalzstahlwerk „350/250“ für radialschiebendes und kontinuierliches Walzen ausgerüstet. Dieses Feinwalzstahlwerk ist für die Fertigung von mittlerem und kleinem Walzgut und von Drahteisen aus legierten und hochlegierten Stählen und Legierungen von 6,5 bis 75 mm des Rund-, Quadrat-, Sechskant-, und Flachquerschnitts.

    Die automatisierte Systemsteuerung vom technologischen Walzprozess macht die Walztechnologie, die Qualität des Drahteisensortiments stabil und lässt den Metallverbrauch sowie die Walzkosten reduzieren.

     

    Hilfswerkstätten und Dienste

    Sicherer und reibungsloser Betrieb der Hauptproduktionswerkstätten wird durch exaktes und gut organisiertes Zusammenwirken der Hilfsabteilungen und Dienste unterstützt.
     
    Die sich permanent entwickelnde leistungsstarke Energiewirtschaft sichert die Lebensaktivitäten von unserem Unternehmen. Für die Steigerung der Betriebssicherheit, der Operativität der Energiesteuerung und der Kontrolle von Betriebsarten des Stromverbrauchs wurde eine zentrale Dispatcherstelle mit Fernsteuerung der Umspannwerke und Hauptaggregate in Betrieb genommen. Es wurde auch ein automatisiertes System für kommerzielle Stromverbrauchserfassung ausgearbeitet und eingeführt.
     
     
    Von dem technisch ausgerüsteten Reparatur- und Wartungsdienst für Maschinen wird die Instandhaltung der metallurgischen Anlagen gewährleistet.
     
    Die Werkabteilung für automatisierte Produktionssteuerung koordiniert die Arbeit aller Struktureinheiten des Werkes. Die Installation der ganz neuen Technik ermöglichte es uns, einen strategischen Durchbruch in der Entwicklung von dem Automatisationssystem des Unternehmens zu erzielen: uns einen Übergang vom Zentralisationssystem zum Verteilungssystem der Informationsverarbeitung zu verschaffen, d.h. den Benutzern bietet sich die Gelegenheit, sich direkt am Arbeitsplatz der Daten zu bedienen. Anhand einer Menge von analytischen Berichten steht dem Fachpersonal des Werkes die Möglichkeit offen, on-line Änderungen auf dem Markt in Betracht zu ziehen, optimale Produktionsschemata zu prognostizieren und deren Ausführung durch die Werkhallen effektiv zu kontrollieren.
     
    Speziallabors für Qualitätskontrolle der Metalle und Untersuchungen metallurgischer Prozesse ermöglichen eine gezielte und systematische Arbeitsvorgehensweise in der Technologieoptimierung der Serienproduktion, in Entwicklung und Beherrschung innovativer technologischen Prozesse und neuer Arten der Metallproduktion.
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